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一、 企业现有生产过程情况概述
目前企业的生产过程基本为：粉料采用人工称料用行车或叉车人工运料、手工填料的方式，液料采用称重计量，人工泵送料，反应釜一般采用手动变频启动方式、水计量采用就地显示流量计，需要人工看数手动控制开关，从以上看出企业目前基本没有自动计量及传输控制设备。 1、现存问题
(1)、人工上料，劳动强度大，速度慢;
(2)、液体原料采用桶装称重计量或流量计显示，桶内残留和流量计显示误差，造
成计量精度差。
(3)、整个产品生产过程采用人工手动控制，劳动强度大，差错率高，废品率高，
致使产品质量控制困难大、生产效率低。
(4)、为了适应产品规模化、高质量生产的需要，系统的布局、控制模式、管理软
件系统均需要有重新设计、实施。
2、用户需求分析
(1)、产品规模生产要求系统具有更大的产能、更高的稳定性; (2)、降低人工上料劳动强度、提高计量精度; (3)、固体及液体物料均应自动上料、自动计量;
(4)、每次生产的不同配方(原料配比)均可在电脑上进行操作; (5)、生产过程实现自动化控制。
二、 本方案自动配料系统组成
生产线配料主要完成水和4中液料的配料混合。计量罐单独设置，液体原料分开计量加料，现场3排搅拌釜分别为1排3个搅拌罐、2 排3个搅拌罐、3排5个搅拌罐。 1、 原料罐四个，分别盛放四种不同的液体原料;水料罐1个，用于暂存水，预留用水
量。现场分别在3排搅拌罐的上部设置5T原料计量罐1台，15T水计量罐1台; 2、 每个原料罐底部都安装有送料管道(管道口径DN65)，分别由自动阀门和手动阀门
控制开关，每种液料的自动阀门安装在靠近管道出口位置，由送料泵负责将料通过
管道打到计量罐，送料泵两端预留回流管及回流阀(回流管口径与主管道相同)，在计量罐进料口处的安装自动阀门，实现物料的快投和慢投料控制;
3、 液料或水通过管道可直接加进计量罐，计量罐的四个支撑底脚与支撑架基础之间各
安装一只称重压力传感器模块，负责计量进入计量罐的物料重量，支撑架基础需做水平调试;
4、 液体原料计量完毕通过计量罐底部的的自动分流装置，分别自动加到相应的搅拌罐
中。自动分流装置结构(见图一)：在计量罐的总卸料阀后水平安装到各个搅拌釜的分料自动阀门，把各个分料自动阀门的前端进料管用管道联通，这样可以保证卸料后基本无存料，到各个搅拌釜的卸料管道水和液料管道可以合并一条管道，以减少管道用料成本;
5、 搅拌好的成品通过反应釜底部的管道泵送至成品罐，由自动阀门和泵控制; 6、 全部配料数据均存储于控制中心的工控机数据库内;
7、 全部配料过程均由组态软件实施监控，通过控制界面实施过程操作，生产数据适时
存储到系统数据库，以完成对各种生产数据进行存储和分析，同时还能实现原料进存用料管理、成品管理、人员管理、合同管理等各项功能。
三、 系统控制方案
1、在生产现场设置一个集中控制操作台，动态称重计量仪表安装在操作台上，安装在六个计量罐支撑腿下部的称重传感器数据线与动态计量仪表相连，实时数据由计量仪表经通信线上传给控制中心的工控机，配方及控制命令由控制中心的工控机经通信线下传给仪表及PLC控制器;
2、操作台内部安装西门子S系列PLC可编程控制器及继电器等，负责控制各自动阀门和泵的启停;
3、计量仪表在PLC的控制下启动，在不同计量阶段输出不同的信号(快投、慢投、卸料等)给PLC，由PLC对外部设备直接控制;
4、操作台上安装按钮开关等，可实现上述各部分的手动控制;
5、在现场操作处和集中控制操作台上均设有急停按钮，两个急停按钮系串联关系，用于紧急情况的应急断电处理; 6、搅拌罐设搅拌电机，由变频器控制。
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